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Cómo Topo Chico recortó 55 % del adhesivo sin comprometer el cerrado · Voces desde la Línea

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  UNKNOWN: ¡Gracias!
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  SPEAKER_00: Bienvenido a Voces desde la Línea, el podcast que explora y analiza las tecnologías, tendencias, estrategias e ideas que están revolucionando cómo procesamos, empacamos y llevamos los productos de consumo al mercado.
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  SPEAKER_00: Hola, bienvenidos a un nuevo episodio de su podcast.
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  SPEAKER_00: Soy Lilian Rovallo, editora en jefe de Mundo Spotpack.
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  SPEAKER_00: Este podcast ha sido elaborado con inteligencia artificial.
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  SPEAKER_00: Bueno, y comencemos.
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  SPEAKER_00: ¿Qué tiene en común una marca de agua mineral con 130 años de historia con la innovación tecnológica de punta bueno todo cuando hablamos de topo chico en su planta de monterrey esta icónica marca logró algo que nadie en la industria de bebidas en méxico había hecho antes y es reducir el consumo de adhesivo en sus líneas de empaque en un 55% eliminando por completo las quejas de sus clientes en el mercado norteamericano conozca aquí cómo lo lograron cuál es la historia de eficiencia sustentabilidad e innovación detrás de todo de esto.
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  SPEAKER_00: Bienvenidos.
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  SPEAKER_01: Hoy, en este análisis a fondo, desarmamos cómo cambiar la forma en que se aplican unos pocos gramos de adhesivo estructural, salvo la integridad de la exportación.
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  SPEAKER_02: Y no solo eso, sino que logró reducir el desperdicio de consumibles en un 55%.
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  SPEAKER_02: Exacto.
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  SPEAKER_01: Vamos a analizar la implementación de la tecnología eléctrica EcoStitch de Balco Milton en el empacado secundario de Topo Chico.
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  SPEAKER_01: Para los ingenieros de empaque y líderes de manufactura que nos escuchan, este Es un caso técnico sumamente específico, un caso que establece un nuevo estándar operativo.
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  SPEAKER_02: Digma que parecía inamovible en el piso de planta.
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  SPEAKER_02: Durante décadas, el sector de bebidas y alimentos simplemente aceptó las limitaciones físicas de los aplicadores neumáticos de adhesivo.
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  SPEAKER_01: Como si fuera un mal necesario.
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  SPEAKER_02: Así es.
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  SPEAKER_02: Se consideraba un costo inherente a la producción a gran escala.
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  SPEAKER_02: Pero al integrar un sistema de control electrónico puro de 24 voltios, en una planta con configuraciones de empaque tan complejas, se demuestra algo vital.
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  SPEAKER_01: Que es posible desacoplar el volumen de producción del desperdicio de adhesivo.
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  SPEAKER_02: Exactamente.
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  SPEAKER_02: Ser pioneros en el sector de bebidas en México con esta tecnología envía un mensaje directivo clarísimo.
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  SPEAKER_02: La precisión electrómica ya no es un lujo experimental.
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  SPEAKER_02: Es un requisito fundamental para mantener la competitividad y, claro, la sostenibilidad financiera.
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  SPEAKER_01: Bueno, para comprender el verdadero valor de esta inversión tecnológica, tenemos que ir al origen de la falla.
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  SPEAKER_01: Topo Chica enfrentaba quejas directamente del mercado norteamericano.
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  SPEAKER_02: Quejas graves de calidad.
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  SPEAKER_01: Sí, y el problema estaba perfectamente focalizado en los empaques de 18 unidades de botellas de vidrio de 500 mililitros.
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  SPEAKER_01: Estamos hablando de un formato extrapesado que alcanza en promedio los 15 kilogramos.
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  SPEAKER_01: Y aquí, leyendo los reportes técnicos, surge una paradoja fascinante.
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  SPEAKER_01: A
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  SPEAKER_02: ver, cuéntanos.
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  SPEAKER_01: El sistema anterior, equipado con pistolas neumáticas, no permitía optimizar el consumo de adhesivo.
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  SPEAKER_01: Es decir, aplicaban demasiado pegamento.
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  SPEAKER_01: La lógica básica diría que, si las cajas se abren por el tremendo peso de 15 kilos, es porque falta pegamento, no porque
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  SPEAKER_02: sobra.
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  SPEAKER_02: Claro, suena contraintuitivo si solo mira el volumen de pegamento pero la respuesta está en cómo funciona realmente el aire comprimido en un entorno industrial las válvulas tradicionales dependen enteramente de la presión neumática para abrir el paso del adhesivo caliente y más importante aún para cerrarlo
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  SPEAKER_01: y el aire comprimido es inestable por
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  SPEAKER_02: naturaleza totalmente inestable en una planta gigante la presión del aire sufre fluctuaciones minúsculas pero constantes esa falta de precisión impide una dosis clasificación exacta.
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  SPEAKER_02: Entonces, para compensar esas variaciones y asegurar que la caja pegue, el sistema termina inyectando un exceso de adhesivo.
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  SPEAKER_01: Creando un cordón grueso y súper irregular.
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  SPEAKER_02: Exacto.
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  SPEAKER_01: Un momento, antes de avanzar con el impacto de ese cordón grueso.
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  SPEAKER_01: Al leer los reportes de calidad, hay un problema operativo que se menciona muchísimo en los sistemas neumáticos.
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  SPEAKER_01: El famoso pelo de ángel.
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  SPEAKER_01: Para quienes no están todos los días en la línea ajustando inyectores,¿qué es Es
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  SPEAKER_02: un dolor de cabeza operativo.
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  SPEAKER_02: Imagina hilos finísimos de adhesivo, casi como telarañas calientes.
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  SPEAKER_02: Se forman cuando la válvula neumática pierde fuerza y no logra cortar el flujo de pegamento de tajo.
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  SPEAKER_01: Y esos hilos vuelan por toda la máquina.
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  SPEAKER_02: Así es.
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  SPEAKER_02: Se enredan en los fotosensores, ensucian los rodillos, tapan los mecanismos.
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  SPEAKER_02: Causan paros constantes por limpieza o generan lecturas falsas en los controles de calidad.
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  SPEAKER_01: Todo por culpa de la inestabilidad del
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  SPEAKER_02: aire.
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  SPEAKER_02: Precisamente.
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  SPEAKER_02: Y volviendo al problema de las cajas que se desfondan, hay que entender el material base.
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  SPEAKER_02: El cartón laminado ya presenta un desafío enorme de adherencia por su superficie lisa.
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  SPEAKER_01: Sí, viene con recubrimientos especiales.
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  SPEAKER_01: Y
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  SPEAKER_02: un cordón grueso e irregular de pegamento no logra penetrar de manera uniforme en las fibras de ese cartón.
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  SPEAKER_01: Claro, el pegamento se queda en la superficie, no hace raíz, digamos.
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  SPEAKER_02: Exactamente.
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  SPEAKER_02: Además, un volumen excesivo de pegamento retiene mucho calor en su centro, por lo que tarda mucho más en enfriarse y curar.
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  SPEAKER_01: sentido.
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  SPEAKER_02: Entonces, cuando esa caja que internamente sigue húmeda en la zona de sellado se somete a la torsión de soportar 15 kilogramos durante la logística, las zonas sin anclaje perfecto simplemente ceden.
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  SPEAKER_01: La caja se desfonda.
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  SPEAKER_02: Se desfonda, sin importar cuántos gramos extra de pegamento haya desperdiciado el sistema derramándolo por ahí.
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  SPEAKER_01: ¡Guau! Esa imposibilidad mecánica de ajustar el sistema neumático fue lo que lo obligó a la planta a buscar unas solución de raíz, una que eliminara por completo la dependencia del aire comprimido.
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  SPEAKER_01: Esto los llevó directamente a la implementación del sistema EcoStitch a partir de marzo de 2023.
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  SPEAKER_01: Una decisión
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  SPEAKER_02: técnica muy acertada.
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  SPEAKER_01: Los reportes indican que se instalaron dos sistemas iniciales.
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  SPEAKER_01: El primero, equipado con seis válvulas para operar las cajas de 12 y 18 unidades, y un segundo sistema con dos válvulas en una máquina formadora de bandejas para presentaciones de 600 mililitros.
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  SPEAKER_02: Correcto.
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  SPEAKER_01: Pero fíjate que hay un detalle en la auditoría inicial de adhesivos que me pareció brillante a nivel piso de planta.
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  SPEAKER_01: Fue en enero de 2023.
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  SPEAKER_01: Te
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  SPEAKER_02: refieres a la prueba de la
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  SPEAKER_01: cinta, supongo.
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  SPEAKER_01: Esa misma.
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  SPEAKER_01: Porque, claro, medir la diferencia de un gramo de pegamento pesado directamente sobre el cartón es casi imposible.
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  SPEAKER_01: La humedad y las variaciones del cartón pesan más que esa diferencia.
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  SPEAKER_01: Así es.
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  SPEAKER_01: Entonces, el equipo pegó cinta de enmascarar en el área de aplicación de las cajas, dejaron que la máquina neumática disparara el pegamento sobre la cinta, retiraron la cinta y la pesar en una báscula de precisión.
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  SPEAKER_01: Una solución tan simple pero metodológicamente perfecta para obtener los gramos exactos de desperdicio.
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  SPEAKER_02: Es que en manufactura, los datos duros requieren métodos ingeniosos cuando no tienes un laboratorio a pie de máquina.
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  SPEAKER_01: Totalmente de acuerdo.
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  SPEAKER_01: Ahora bien, partiendo de esa auditoría, los datos destacan que optaron por una modalidad de instalación llamada Gone Conversion.
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  SPEAKER_01: ¿Qué implicaciones financieras tiene esto?
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  SPEAKER_01: Porque suena a que no tuvieron que arrancar toda la maquinaria.
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  SPEAKER_02: El término Gone Conversion o conversion de pistolas, tiene un impacto directo sobre dos métricas críticas, el costo total de propiedad, o TCO, y la eficiencia general del equipo, el OEE.
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  SPEAKER_01: Vamos a desmenuzar eso.
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  SPEAKER_01: ¿Por qué impacta tanto el TCO?
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  SPEAKER_02: Financieramente, reemplazar un sistema completo de hot melt significa desechar el tanque fusor.
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  SPEAKER_02: Y esa es la unidad grande y costosa que derrite el adhesivo.
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  SPEAKER_01: Es la parte más cara del equipo.
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  SPEAKER_02: Exacto.
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  SPEAKER_02: En este caso, la tecnología permite mantener el tanque original de la línea, aprovechando su compatibilidad estructural.
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  SPEAKER_02: Solo se retiran las pistolas neumáticas antiguas y se instalan los aplicadores eléctricos EcoStitch junto con sus controladores digitales.
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  SPEAKER_01: Lo cual reduce drásticamente la inversión inicial.
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  SPEAKER_01: Y
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  SPEAKER_02: acelera la aprobación del proyecto en gerencia, claro.
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  SPEAKER_01: ¿Y cómo se traduce eso en la mejora de la eficiencia en el OEE para los operadores que batallan con la máquina día a día?
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  SPEAKER_02: El verdadero impacto ocurre durante el turno de producción.
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  SPEAKER_02: Las válvulas eléctricas tienen un diseño electromagnético que les permite disparar hasta 10 veces más rápido que cualquier sistema neumático.
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  SPEAKER_01: 10 veces más rápido es una diferencia abismal.
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  SPEAKER_02: Y además, funcionan sin los tradicionales O-rings.
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  SPEAKER_01: Esos anillos de sellado de goma que siempre se queman por la fricción.
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  SPEAKER_02: Esos mismos.
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  SPEAKER_02: Los eliminas por completo.
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  SPEAKER_02: La válvula se activa mediante señales eléctricas puras.
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  SPEAKER_02: Al quitar el aire comprimido y la fricción de los sellos de la ecuación, desaparece la necesidad de comprar kits de reparación periódica.
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  SPEAKER_01: Menos inventario de repuestos.
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  SPEAKER_02: Y lo más importante, se acaban los prolongados tiempos de inactividad por obstrucción de boquillas o mantenimientos de emergencia en medio del turno.
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  SPEAKER_01: Entiendo.
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  SPEAKER_01: Y, operativamente, el sistema cambia la forma de entregar el material.
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  SPEAKER_01: El reporte técnico señala que pasaron de aplicar un cordón continuo de pegamento a un patrón de puntos controlados electrónicamente, puntos de 2 a 9 milímetros.
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  SPEAKER_02: Es pasar de un flujo descontrolado a una aplicación milimétrica.
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  SPEAKER_02: Y el operador ajusta todo desde una pantalla táctil.
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  SPEAKER_01: Y aquí es donde entramos a los resultados medibles, la verdadera prueba de fuego.
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  SPEAKER_01: Una vez instalada esta tecnología, requirieron una parametrización rigurosa en piso de planta.
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  SPEAKER_01: Los datos se tomaron en la máquina formadora de cajas OCME ubicada en la línea 4.
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  SPEAKER_02: Operando a un ritmo constante de 18 cajas por minuto.
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  SPEAKER_01: Exacto.
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  SPEAKER_01: Y los números son reveladores.
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  SPEAKER_01: El sistema neumático anterior consumía 9.9 gramos de adhesivo por caja.
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  SPEAKER_01: Eso equivale a 1.65 gramos por válvula.
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  SPEAKER_02: Un consumo altísimo.
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  SPEAKER_01: Altísimo.
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  SPEAKER_01: Con la tecnología EcoStitch, el consumo se desplomó a 4.95 gramos por caja, es decir, 0.85 gramos por válvula.
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  SPEAKER_02: Ahí radica exactamente el 55% de reducción que mencionamos al inicio.
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  SPEAKER_01: Es un margen enorme.
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  SPEAKER_01: Y para lograr esta estabilidad hubo ajustes de ingeniería muy finos.
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  SPEAKER_01: El equipo estandarizó la temperatura de operación de todas las válvulas exactamente a 170 grados centígrados.
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  SPEAKER_02: Un control térmico preciso es vital.
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  SPEAKER_02: Y
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  SPEAKER_01: determinaron en piso que las boquillas de 0.020 pulgadas ofrecían el rendimiento óptimo.
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  SPEAKER_01: Según el documento, tan solo este ajuste redujo los paros de máquina por taponamientos entre un 80 y un 85%.
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  SPEAKER_01: Lo cual dispara el indicador de
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  SPEAKER_02: eficiencia a niveles excelentes.
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  SPEAKER_01: Sin embargo, aquí tengo que ponerme en el rol de abobado del diablo.
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  SPEAKER_01: Desde la física básica de empaques.
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  SPEAKER_02: Adelante.
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  SPEAKER_01: Si la planta está aplicando prácticamente la mitad del adhesivo que usaba antes, y además lo aplica en pequeños puntos separados, en lugar de un cordón continuo?
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  SPEAKER_01: ¿Cómo se garantiza estructuralmente que esa caja de vidrio extra pesado no se abra?
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  SPEAKER_02: Es el desafío lógico más común al implementar esto.
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  SPEAKER_02: Pero la respuesta radica en que la física de la adhesión moderna no se basa en la cantidad bruta de material.
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  SPEAKER_02: Se basa en la repetibilidad absoluta que otorga la precisión electrónica.
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  SPEAKER_02: A
• 11:32
  SPEAKER_01: ver, explícanos cómo menos material sujeta 15 kilos.
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  SPEAKER_02: Piensa en la mecánica de los materiales.
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  SPEAKER_02: Un patrón de puntos bien posicionado disparado a la temperatura exacta y con el espaciado perfecto ofrece una unión superior.
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  SPEAKER_02: Al aplicar puntos a alta presión, el adhesivo logra penetrar de manera más agresiva y rápida entre las fibras del cartón laminado.
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  SPEAKER_01: ¿Y la separación entre los puntos no debilita la solapa de la caja?
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  SPEAKER_02: Al contrario, le otorga resistencia dinámica.
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  SPEAKER_02: Un cordón continuo de adhesivo, al enfriarse, forma una barra sólida, rígida y quebradiza.
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  SPEAKER_02: Durante el transporte, cuando el pallet vibra, la caja sufre torsión mecánica.
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  SPEAKER_02: Si la unión es rígida, se fractura.
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  SPEAKER_01: Claro, se rompe por no poder flexionarse.
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  SPEAKER_02: Exacto.
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  SPEAKER_02: En cambio, un patrón de puntos crea múltiples anclajes individuales, independientes el uno del otro.
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  SPEAKER_02: Actúan como diminutos remaches flexibles que absorben la torsión sin romperse.
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  SPEAKER_01: ¿Qué concepto tan interesante?
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  SPEAKER_01: ¿Y qué impacto tiene esto en el proceso de secado dentro de la misma máquina formadora?
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  SPEAKER_02: Esa es la ventaja termodinámica del proceso.
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  SPEAKER_02: Un volumen mucho menor de adhesivo, fraccionado en puntos precisos, tiene tiempos de pérdida de calor y curado drásticamente más rápidos.
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  SPEAKER_01: Ya veo.
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  SPEAKER_01: No hay un núcleo grueso de pegamento fundido que tarde segundos en enfriarse.
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  SPEAKER_02: Así es.
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  SPEAKER_02: Esto asegura que la caja alcance su resistencia estructural máximo antes de salir de la zona de compresión de la máquina.
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  SPEAKER_02: Cuando la caja entra a la banda transportadora final, ya está completamente sellada.
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  SPEAKER_01: Garantizando que el 100% del adhesivo cumpla una función puramente estructural, sin desperdicio.
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  SPEAKER_02: Y sin comprometer ni un milímetro la integridad del empaque.
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  SPEAKER_02: Y
• 13:20
  SPEAKER_01: bueno, los resultados finales en las métricas de negocio avalan completamente esta ciencia.
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  SPEAKER_01: Los reportes confirman que las quejas por cajas abiertas en el mercado norteamericano bajaron a cero a absoluto.
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  SPEAKER_01: Cero.
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  SPEAKER_02: Un éxito total de calidad.
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  SPEAKER_01: Además, esta reducción masiva de adhesivos químicos disminuyó directamente la generación de residuos y la huella de carbono de la planta.
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  SPEAKER_02: Un proceso sostenible.
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  SPEAKER_01: Completamente sostenible, alineado con la visión corporativa de Arca Continental, apuntando a un retorno de inversión en un plazo sumamente agresivo, menos de seis meses.
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  SPEAKER_02: Cuando logras pagar una inversión de capital en menos de medio año solo con ahorros de consumibles y reducción de paros, sabes que estás ante una tecnología verdaderamente disruptiva.
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  SPEAKER_01: Para ir cerrando, hay un componente humano que los reportes de este proyecto destacan constantemente.
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  SPEAKER_01: Este éxito operativo no se logró simplemente atornillando equipo nuevo.
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  SPEAKER_02: Claro que no.
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  SPEAKER_02: La tecnología sola no hace milagros.
• 14:20
  SPEAKER_01: Exacto.
• 14:21
  SPEAKER_01: La sinergia entre los equipos de ingeniería de Topo Chico y los especialistas de Balco Melton fue crítica.
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  SPEAKER_01: Se ejecutó una capacitación exhaustiva en piso de planta, tanto para el personal o operativo como mecánico.
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  SPEAKER_02: Sin esa transferencia de conocimiento técnico, hasta el equipo más avanzado fracasa estrepitosamente.
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  SPEAKER_01: Totalmente.
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  SPEAKER_01: Esa capacitación consolidó un proceso fluido sin interrupciones operativas durante la curva de aprendizaje.
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  SPEAKER_01: El nivel de confianza digital que han alcanzado ha sido tan determinante que los planes actuales ya apuntan a expandir esta tecnología hacia sus líneas de alta velocidad.
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  SPEAKER_02: ¿Las líneas más exigentes?
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  SPEAKER_01: Sí, aquellas que operan a un ritmo de mil botellas por minuto.
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  SPEAKER_01: Es el mejor indicador de cómo estabilizar un problema focalizado puede escalar hasta convertirse en el nuevo estándar tecnológico de toda una corporación.
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  SPEAKER_02: Y es precisamente esa escalabilidad la que invita a una reflexión profunda para todos los profesionales del embalaje secundario y líderes de manufactura que nos escuchan.
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  SPEAKER_01: Es una reflexión obligada.
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  SPEAKER_02: Si una transición técnica bien ejecutada de válvulas neumáticas a control eléctrico es capaz de reducir fallas de exportación a cero, recortar a la mitad el uso de adhesivo y erradicar los paros de línea,¿cabe preguntarse de manera muy analítica?
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  SPEAKER_01: A ver.
• 15:36
  SPEAKER_02: ¿Cuántos procesos actuales de embalaje secundario en nuestras plantas están enmascarando ineficiencias enormes y desperdicio sistemático simplemente bajo la excusa histórica de que así es como siempre ha funcionado el equipo?
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  SPEAKER_01: Es una pregunta directa y absolutamente necesaria para impulsar la innovación desde el piso de planta hasta la gerencia.
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  SPEAKER_01: Con esa reflexión damos por concluido este análisis a fondo.
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  SPEAKER_01: Hasta la próxima revisión técnica.
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  SPEAKER_00: Gracias por escuchar Voces desde la Línea.
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  SPEAKER_00: Puedes escucharnos en más episodios a través de todas las plataformas de streaming.